在“雙碳”目標(biāo)驅(qū)動(dòng)下，國內(nèi)氧氣生產(chǎn)行業(yè)迎來技術(shù)革新浪潮。近日，多家氧氣生產(chǎn)企業(yè)通過自主研發(fā)的新型吸附材料、智能控制系統(tǒng)及余熱回收裝置，成功將制氧綜合能耗降低30%，單套設(shè)備年節(jié)電量超百萬千瓦時(shí)，標(biāo)志著我國氧氣產(chǎn)業(yè)向綠色低碳轉(zhuǎn)型邁出關(guān)鍵一步。

技術(shù)革新：從“高耗能”到“低排放”的跨越

傳統(tǒng)制氧工藝依賴低溫精餾或變壓吸附技術(shù)，存在能耗高、碳排放量大等問題。此次技術(shù)突破聚焦三大核心環(huán)節(jié)：

1. 高效吸附材料應(yīng)用：研發(fā)新型鋰基分子篩，其氧氮分離系數(shù)較傳統(tǒng)材料提升40%，使吸附塔壓力波動(dòng)降低50%，單噸氧氣電耗從800千瓦時(shí)降至550千瓦時(shí)；
2. 智能控制系統(tǒng)優(yōu)化：通過AI算法實(shí)時(shí)監(jiān)測溫度、壓力等參數(shù)，自動(dòng)調(diào)節(jié)設(shè)備運(yùn)行頻率，避免“大馬拉小車”式能源浪費(fèi)，系統(tǒng)能效提升25%；
3. 余熱梯級利用：增設(shè)熱泵裝置回收壓縮過程中產(chǎn)生的廢熱，用于預(yù)熱原料空氣或廠區(qū)供暖，使余熱利用率從30%提升至85%，進(jìn)一步削減化石能源消耗。

經(jīng)第三方檢測機(jī)構(gòu)認(rèn)證，采用新技術(shù)的制氧設(shè)備綜合能耗較行業(yè)平均水平降低31.7%，二氧化碳排放強(qiáng)度下降28%，達(dá)到國際先進(jìn)水平。

產(chǎn)業(yè)應(yīng)用：降本增效與環(huán)保雙贏

技術(shù)突破直接推動(dòng)氧氣生產(chǎn)企業(yè)運(yùn)營成本下降與環(huán)保效益提升：

• 經(jīng)濟(jì)效益顯著：以一家中型氧氣廠為例，年產(chǎn)能10萬噸氧氣，技術(shù)升級后年節(jié)省電費(fèi)超300萬元，投資回收期僅2.3年；
• 減排成效突出：單套設(shè)備年減少二氧化碳排放約800噸，相當(dāng)于種植4.4萬棵冷杉樹的碳匯能力，助力企業(yè)完成節(jié)能減排指標(biāo)；
• 市場競爭力增強(qiáng)：低能耗產(chǎn)品受到鋼鐵、化工等高耗能行業(yè)青睞，部分企業(yè)訂單量同比增長50%，推動(dòng)國產(chǎn)設(shè)備出口東南亞市場。

某鋼鐵集團(tuán)采購負(fù)責(zé)人表示：“新制氧設(shè)備不僅供電成本降低，而且供氣穩(wěn)定性提升，幫助我們噸鋼能耗下降15千克標(biāo)準(zhǔn)煤，符合綠色工廠建設(shè)要求。”

生態(tài)構(gòu)建：從“單點(diǎn)突破”到“全鏈協(xié)同”

為加速綠色技術(shù)普及，行業(yè)上下游展開深度協(xié)作：

• 產(chǎn)學(xué)研聯(lián)合攻關(guān)：高校與氧氣企業(yè)共建實(shí)驗(yàn)室，突破分子篩規(guī)?；苽洹岜孟到y(tǒng)集成等關(guān)鍵技術(shù)；
• 標(biāo)準(zhǔn)體系完善：行業(yè)協(xié)會發(fā)布《綠色制氧設(shè)備評價(jià)規(guī)范》，明確能耗、排放等指標(biāo)，引導(dǎo)行業(yè)規(guī)范化發(fā)展；
• 政策激勵(lì)落地：多地政府將綠色制氧項(xiàng)目納入節(jié)能減排專項(xiàng)資金支持范圍，對技術(shù)升級企業(yè)給予30%設(shè)備投資補(bǔ)貼。

據(jù)統(tǒng)計(jì)，2025年全國已有超200家氧氣生產(chǎn)企業(yè)啟動(dòng)綠色改造，預(yù)計(jì)到2025年行業(yè)整體能耗將下降20%，年減少碳排放超千萬噸。專家指出，隨著氫能耦合制氧、光伏直驅(qū)制氧等前沿技術(shù)逐步成熟，我國氧氣產(chǎn)業(yè)有望實(shí)現(xiàn)從“低碳”向“零碳”的跨越，為全球工業(yè)氣體行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型提供中國方案。